9月22日，特斯拉于青島特斯拉體驗中心召開“T-talk”講堂，深度剖析特斯拉以科技為支撐的安全邏輯，并從產品和制造兩大層面，系統詮釋特斯拉確保安全的科技依仗。

五星安全 科技升級極致守護

近年來，特斯拉安全性已獲得全球多個權威機構的普遍認證，是行業和消費者公認的“五星安全”品牌。繼特斯拉汽車相繼獲得美國國家公路交通安全管理局（NHTSA）、美國公路安全保險協會（IIHS）等專業認定后，中國制造Model Y也在澳大利亞新車安全評鑒協會（ANCAP）和歐盟新車安全評鑒協會（Euro NCAP）的測試中，取得了“五星安全”的高分認證。

在T-talk現場，特斯拉以真實的車輛碰撞測試視頻，讓與會嘉賓直觀感受到特斯拉以“科學的車身結構”和“頑強的車身剛性”所構建的被動安全。以Model 3為例，Model 3車頭及乘客艙的數個H形防撞結構，可有效降低碰撞事故中車輛變形風險，而乘客艙采用安全的籠型結構巧思，加大碰撞傳遞路徑，吸納側面碰撞的能量，從而保護車內司乘安全。

(相關資料圖)

在車身結構基礎上，特斯拉車身采用鋼鋁混合材質車身框架，可承受更大撞擊力，同時還對A柱、B柱等防撞部位進行補強設計，有效減少碰撞中的車身變形量，而激光焊、電阻焊、鉚接、涂膠等多種先進連接工藝，也更進一步提升了車身強度。

值得一提的是，Model 3車身材料布置為前鋼后鋁，電機布置在后部，后端采用輕量化鋁制零件以平衡電機重量，從而保證在有效潰縮吸能和乘員保護的前提下，達成近50:50的前后軸荷分配，以提供更優的操控性能。

除了被動安全被權威認可外，特斯拉的“主動安全”更是成為新能源汽車行業的標桿，為人們安全出行帶來智能體驗。Autopilot自動輔助駕駛能預知風險、提前預判，實施轉向、加速和制動等決策，盡量避免事故的發生。

智慧生產 全生命周期質量管控

在產品的周密設計和技術提升后，特斯拉還以電子化、智能化的制造過程保證產品安全性的切實落地。據了解，特斯拉上海超級工廠作為數字化、智能化制造的典范，其自主研發的生產制造控制系統和高可靠性的工業網絡深度應用于沖壓線、焊裝線、壓鑄線、涂裝線、總裝線等整車制造，同時全面覆蓋電池車間、電機車間等，既保證產品生產過程的標準化，確保產品質量，又能利用大數據系統回溯每臺車、每個零部件的生產數據，不遺漏一毫米的誤差。

以壓鑄車間為例。壓鑄車間利用特斯拉自主開發的大數據分析系統，對壓鑄工藝參數實現100%數據統計，并進行參數波動報警功能，確保從源頭控制零部件的品質100%穩定可控。同時通過儀器掃描對產品進行質量監控，通過系統對產品批號和可追溯性進行100%管理。

為了確保夯實“安全基因”，特斯拉以先進的7步全生命周期質量管控，力保從供應端到零部件檢驗，再到制造過程，最后到顧客使用，都能對產品質量“精準管控”。特斯拉以“數據采集系統”實現了從細節到整體的全方位數據收集，不僅達到全尺寸監控和管理，還實現了整車工廠與全供應鏈零件尺寸檢測數據的實時采集，同時支持自動進行大數據分析，對尺寸偏差進行預判，還支持3D交互數據查看、零件精度逆向點云分析與虛擬裝配。

在生產制造過程中，特斯拉設置了細致又嚴苛的“精確追溯系統”，對關鍵工位安裝及過程參數監控全記錄，支持追溯生產過程數據查詢和分析，實現零件的防錯、防漏和防重；此外，“關鍵零部件檢驗”在電池車間裝配各類型自動檢測設備，生產過程所有測試數據實現上傳和長期可追溯，實現對電機焊接質量、涂敷質量以及產品過程尺?進?監測，確保整機?問題。

“過程檢驗”應用在線檢測、三坐標檢測及檢具檢測，實現對車身尺寸的控制，同時自研的測量數據分析系統，會在尺寸異常時自動報警，確保產品質量；“整車自檢”則可以實現281項自動檢測，配合人工檢測確保功能正常。

此外，特斯拉Audit評審頗具特色。Audit評審由經過專業訓練的評審員獨立地站在用戶使用產品的立場上，以專業、全面的眼光，對已確認合格的整車進行隨機抽樣質量評價。特斯拉相信，完全從用戶角度出發審視產品，更能發現問題并改進問題。這對批量生產的工業產品來說是一項極為苛刻的要求。

車輛下線并非質量管理的終點。車輛下線后，“售后質量全生命周期管理”開始從物流運輸環節、交車前檢查環節、交付后客戶使用環節，全面呵護車輛的質量表現和客戶的用車感受，高效解決客戶需求。正是如此“抽絲剝繭”般的全方位質量管理體系，將特斯拉的“安全至上”原則貫徹入生產全過程，真正讓消費者用的放心。

關鍵詞： 生命周期 生產過程 產品質量